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优势

降低运营成本

与意外停机时间相关的成本可能重大而意义深远。 如前所述,电阻加热元件中不可接受的泄漏电流水平可中止热过程,使其在中途停止工作。 因此,需要计划外的维护和额外的服务,而这将大幅增加运营成本。 下面的场景是这种影响的真实写照:

由于现场施工延误闲置了几个月之后,启动服务在未部署 C2i™ 技术的 400 kW 浸没式加热系统上开始。 由于终端用户储存不当,元件包含过多的水分,并开始以极高的电流水平运转。 尝试使用传统方法干燥加热器被证实无效。 唯一的解决办法是拆下加热器并将其返回给制造商返修。 额外的计划外维护费用、运送和返修费用、以及由于意外的停机时间而造成的收入亏损,总共让客户花费了 53,200 美元。 如果前期合并了 C2i™ 技术来防止或纠正这种状况,客户可能会节省 50,000 多美元,而生产还会按计划进行。

但是,这个特殊的情况可能还会变得更严重。 如果由于内部电弧而导致出现灾难性的电加热器元件故障,温度传感器和控制系统也可能受到损害。 泵、阀门、电机等辅助过程部件,通常与加热系统集成到一起。当加热器出现故障时,通常会对这些部件造成附带损坏。 在 C2i™ 技术中,专有的算法和工程技术提供连续的原位状况监测,这可以提醒操作人员恶化的条件,并适当地缓解故障根源。 C2i™ 技术为工业加热系统提供保护,允许不间断的过程正常运行时间,并允许及时安排维修服务,避免额外的运营成本。

提高安全性

在许多工业加热应用中,由于过高的电流泄漏水平导致的元件故障,不仅会对加热器造成无法修补的损坏,还会造成危险的工作条件。 当电加热元件被内部电弧损坏时,加热系统内部就可能会发生短路。 虽然需要采取设备保护措施,但这些类型的故障仍可能会对工人和维修人员造成极其危险的电气及人身安全隐患。

C2i™ 技术可以持续监测过程和电气变量,从而可以始终知道电加热器是否安全。 使用这一技术的科模热思控制器,将在系统启动时自动启用受控的软启动,或在正常运行期间调节输出功率,以防电流泄露水平超过编程设定的阀值。 这样可以安全有效地干燥加热器,避免因元件故障而造成的不安全状况。

原位状况监测是一项科模热思专有的 C2i™ 技术,通过真正的参数可预测性,提供无与伦比的过程完整性。 因此,极大地降低了运营成本,并显著提高了系统安全性。

降低安装成本

由于在工业无线行业,技术不断进步、功能日益增强、标准趋于稳定,无线技术正迅速成为商业和工业系统中首选的传感技术。 无线温度传感技术可以大大降低安装成本,还可帮助解决在进行复杂安装(多层、过高、距离过大、极端环境)时通常遇到的在结构和地理位置方面的难题。 通过使用无线传感技术,省去了大量的工程设计内容,并几乎减去了直接因传感器电线和管道产生的材料成本和人工安装成本。

考虑标准长度为 80 英尺(25 米)的加热电缆,包括 RTD 传感器电线、硬件、配件和管道。 这样的一条管道总共可以节省 1225 美元。 在一个拥有 100 条管道的中型油罐场,场主可以节省超过 12 万美元的安装成本。

除了通过使用无线技术节省安装成本, 科模热思的专有 C2i™ 固件可将无线温度传感技术集成到其伴热控制系统中。 这维护了系统的完整性,不再需要第三方监测,并进一步降低了安装成本。

过程优化

通常情况下,系统管道中的热剖面无法达到设计预期目标。 热点和冷点产生的原因包括:热源、散热器、竖直开槽、环境影响、绝缘失效。 极端温度会损害某些过程流体。 这可以造成设备损坏、意外停机维修费用和生产损失,并因此减少收入。 利用我们开发的 C2i™ 无线温度传感技术,可以有效地进行热故障检修。

通过利用无线传感器的可移植性,可以在整个管道网络中采集无限的温度数据,从而确保实现准确的热曲线控制。 此外,通过利用强大的 C2i™ 传感器映射技术,可以使加热器电路输出功率基于多个有线或无线传感器的最小、最大或平均感测温度。 这实现了更高的系统可靠性和过程完整性。 我们开发的这些 C2i™ 技术可为您提供必要的工具,确保您的过程能够按照预期的设计规范,安全、准确地运行。